Atlas GmbH de Ganderkesee fait progresser l'utilisation de l'intelligence artificielle dans le secteur des engins de chantier. Le fabricant allemand de mini-pelles et de chargeuses sur roues utilise la technologie de l'IA pour l'optimisation des produits et le contrôle des processus. La stratégie se concentre sur les applications pratiques plutôt que sur la numérisation générique.

La maintenance prédictive réduit les temps d'arrêt

Atlas développe des systèmes de maintenance assistés par l'IA pour sa flotte de mini-pelles. Le logiciel analyse en temps réel les données opérationnelles des systèmes de télématique. L'objectif est de prévoir les défaillances des pièces d'usure avant qu'elles ne se produisent. Le système évalue la pression hydraulique, la température du moteur et les heures de fonctionnement. Pour les entrepreneurs en bâtiment, cela signifie : moins d'arrêts non planifiés, intervalles de service plus courts.

La technologie s'appuie sur des données historiques provenant de plusieurs milliers de machines. Le modèle d'IA apprend les modes de défaillance typiques des pompes hydrauliques, des joints et des filtres. L'opérateur reçoit un avertissement trois à cinq jours de fonctionnement avant la défaillance prévue. Cela lui laisse le temps de commander les pièces de rechange et de planifier la maintenance. Atlas compare sa solution aux plans de maintenance conventionnels : une réduction jusqu'à 15 % des temps d'arrêt est visée.

Augmentation de l'efficacité grâce à la commande de machine intelligente

Un deuxième domaine d'intervention porte sur l'optimisation des processus basée sur l'IA pour les pelles hydrauliques. Le logiciel adapte le débit hydraulique et la vitesse du moteur à la tâche actuelle. Lors du creusage dans un sol dense, le système augmente automatiquement la pression hydraulique. Lors des trajets de transport légers, il réduit la puissance. Le conducteur de machine doit moins intervenir manuellement.

Atlas teste actuellement cette fonction dans une flotte pilote de 50 machines. Les premiers résultats montrent des économies de carburant de 8 à 12 % par rapport au fonctionnement standard. Selon le fabricant, l'amortissement de la technologie se situe autour de 2 000 heures de fonctionnement. Cela correspond à environ deux ans en cas d'utilisation complète. Pour les gestionnaires de flottes aux marges serrées, cela pourrait être intéressant.

Autonomie : Atlas mise sur les systèmes d'assistance plutôt que l'automatisation complète

Contrairement à Komatsu ou Caterpillar, Atlas ne poursuit pas une stratégie de machines entièrement autonomes. L'accent est mis sur les systèmes d'assistance pour le conducteur. Un exemple est la nivellation automatique des mini-pelles. Le système maintient la profondeur de fouille constante sans que l'opérateur n'ait à corriger constamment. La fonction utilise les données des capteurs et des algorithmes d'IA pour l'analyse du sol.

Un autre projet concerne la répartition des charges sur les chargeuses sur roues. L'IA calcule le poids optimal par godet et avertit en cas de surcharge. Cela préserve les pneus, le châssis et les composants d'entraînement. Atlas argue que le conducteur reste responsable et la technologie le soutient simplement. Cela diffère des approches d'automatisation complète des grands fabricants comme Liebherr ou Volvo CE.

La gestion des données comme défi

Le plus grand obstacle pour Atlas est l'intégration de sources de données hétérogènes. Les machines de différentes années de fabrication fournissent des ensembles de données différents. Les modèles plus anciens sans interface de télématique ne peuvent être connectés que difficilement après coup. La modernisation coûte entre 1 500 et 3 000 euros selon le type de machine. Cela n'est rentable que pour les machines avec au moins 3 000 heures de fonctionnement restantes.

Atlas travaille sur des interfaces standardisées pour toutes les gammes de produits actuelles. À partir de 2025, tous les nouveaux mini-pelles et chargeuses sur roues seront équipés en série de commandes compatibles avec l'IA. Les surcoûts par rapport aux commandes conventionnelles représentent environ 5 % du prix de la machine. Pour une pelle de 8 tonnes, cela représente environ 3 000 à 4 000 euros de supplément.

Comparaison avec les concurrents

Wacker Neuson mise principalement sur les logiciels de gestion de flotte pour les loueurs. Liebherr se concentre sur les grandes pelles autonomes dans l'exploitation minière. Komatsu et Caterpillar investissent fortement dans des systèmes entièrement autonomes pour les mines à ciel ouvert et les grands projets. Atlas se positionne comme une solution pragmatique au milieu pour l'entrepreneur en bâtiment du secteur des PME.

Les entreprises de Ganderkesee misent sur une mise en œuvre rapide plutôt que sur des projets de recherche à long terme. Toutes les fonctions d'IA doivent être disponibles dans les machines de série dans les 18 mois. C'est nettement plus rapide que chez les grands groupes, qui ont souvent besoin d'années avant de commercialiser. Le succès de cette stratégie dépend de l'acceptation du marché. De nombreux entrepreneurs en bâtiment sont sceptiques quant aux logiciels complexes.

L'applicabilité pratique décide

Pour l'opérateur, le calcul final prime : l'IA économise-t-elle plus qu'elle ne coûte ? Atlas estime à 500 à 800 euros par machine et par an les économies grâce à l'optimisation du carburant et de la maintenance. Pour un parc de 10 machines, cela représente 5 000 à 8 000 euros par an. L'investissement dans la télématique et les logiciels s'amortit en deux à trois ans.

Les critiques reprochent la dépendance à l'égard des logiciels du fabricant et de l'accès aux données. Atlas propose donc une interface de données exportable. L'opérateur peut importer les données des machines dans ses propres systèmes et travailler avec des tiers. Cela augmente la flexibilité, mais nécessite des connaissances informatiques au sein de l'entreprise. Le succès de la stratégie d'IA se révélera dans les deux prochaines années.

Atlas GmbH emprunte sa propre voie entre les promesses de haute technologie et la réalité du chantier. La concentration sur les systèmes d'assistance plutôt que sur l'automatisation complète pourrait s'avérer être un atout. Ceux qui investissent maintenant doivent calculer précisément : l'amortissement dépend fortement des heures de fonctionnement et du profil d'utilisation. Pour les gestionnaires de flottes avec une utilisation élevée des machines, un examen attentif des solutions de Ganderkesee s'impose.