Kleemann a présenté un train d'installations mobile pour le recyclage de l'asphalte en fonctionnement à l'IFAT Munich 2026. La démonstration en direct dans la Crushing Zone a montré clairement : le recyclage devient une application standard. Pour les entreprises de construction et les entreprises de démolition, cela signifie de nouveaux domaines d'activité, mais aussi des investissements dans les équipements.
Le train d'installations : broyeur et tamis en interaction
Le groupe Wirtgen, auquel appartient Kleemann, a misé sur un broyeur à percussion mobile en combinaison avec une installation de criblage. Le broyeur à percussion réduit les plaques d'asphalte à la granulométrie désirée, l'installation de criblage sépare ensuite selon la fraction. Le matériau retourne directement à la production.
Débit typique : 200 à 350 tonnes par heure, selon le matériau d'alimentation et la granulométrie finale souhaitée. Cela correspond à la puissance de fraisage de deux à trois fraiseuses routières en utilisation continue. Celui qui traite le matériau sur place économise les frais de transport et les frais de décharge.
Rentabilité : qu'est-ce qui est vraiment rentable ?
Un train d'installations mobile coûte entre 800 000 et 1,2 million d'euros, selon le débit et l'équipement. L'amortissement dépend de l'utilisation. Avec 1 200 heures de fonctionnement par an et une marge contributive de 8 à 12 euros par tonne, le délai d'amortissement est de 4 à 6 ans.
La logistique est décisive : celui qui peut réutiliser le matériau recyclé directement sur le chantier économise deux fois. Pas de décharge, pas de granulats extérieurs. Pour votre parc automobile, cela signifie moins de trajets en camion et des coûts de diesel réduits.
Le groupe Wirtgen propose des solutions complètes : fraiseuse, broyeur, tamis et recycleur d'une seule main. Cela facilite la coordination et réduit les interfaces. Celui qui investit maintenant profite des exigences croissantes en matière de quotas de recyclage.
Coûts d'exploitation : diesel, usure, personnel
Un broyeur à percussion consomme, selon sa motorisation, 25 à 40 litres de diesel par heure. À 2 euros le litre, cela représente 50 à 80 euros de frais de carburant purs. S'ajoutent les pièces d'usure : les lames de percussion durent 800 à 1 500 heures de fonctionnement, selon la dureté du matériau. Un jeu coûte 8 000 à 15 000 euros.
Personnel : au minimum un opérateur de machine pour le broyeur, un deuxième pour l'installation de criblage. Sur les grands chantiers, une chargeuse sur pneus s'ajoute pour l'alimentation. Prévoyez 3 hommes par équipe pour une installation de recyclage complète.
Recyclage de l'asphalte en pratique : quelle qualité est possible ?
L'asphalte recyclé atteint aujourd'hui des qualités qui étaient impensables il y a 10 ans. La granulométrie se situe entre 0/32 mm et 0/45 mm, selon le type de broyeur et les réglages. La pureté est décisive : le béton, l'acier de renforcement et les plastiques doivent être triés au préalable.
La plupart des entreprises de construction utilisent l'asphalte recyclé pour les couches de base. Proportion : jusqu'à 60 %. Pour les couches de roulement, le quota est inférieur, généralement entre 15 et 30 %. C'est techniquement possible, mais souvent limité par la norme.
La démonstration à l'IFAT a montré : les équipements modernes produisent continuellement du matériau valorisable. Le défi ne réside pas dans la technologie, mais dans la logistique et l'acceptation des donneurs d'ordre.
Installations mobiles ou stationnaires : quand cela vaut-il la peine ?
Les installations de broyage mobiles sont flexibles, mais plus chères à exploiter. Les installations stationnaires offrent un débit plus élevé et des coûts plus faibles par tonne, mais sont fixes. La décision dépend du profil d'utilisation.
Celui qui traite principalement de grands projets de construction routière avec plusieurs dizaines de milliers de tonnes de matériau de fraisage s'en tirera moins cher avec une installation stationnaire. Celui qui travaille de manière décentralisée et change fréquemment de chantier a besoin de technologie mobile.
Kleemann se positionne clairement dans le segment mobile. Les installations sont sur chenilles, rapidement mises en place et opérationnelles après 2 à 4 heures. Cela les rend intéressantes pour les entreprises de construction qui gèrent plusieurs projets en parallèle.
Soutien réglementaire : augmentation des quotas de recyclage
L'UE exige des quotas de recyclage plus élevés pour les matériaux de construction. À partir de 2025, plusieurs États membres appliquent des dispositions plus strictes. L'Allemagne prévoit un quota minimum de 50 % pour le recyclage de l'asphalte dans les projets de construction publics. Cela crée une sécurité de planification pour les investissements.
Celui qui investit aujourd'hui dans la technologie de recyclage aura un avantage demain. La demande augmente, les marges restent stables. C'est ce que montre l'IFAT : les exposants rapportent un intérêt nettement plus important qu'il y a 3 ans.
Pour les entrepreneurs en bâtiment, cela signifie : le recyclage de l'asphalte devient une service standard. Celui qui ne maîtrise pas la technologie perd des contrats. Celui qui la maîtrise ouvre de nouveaux marchés – non seulement dans la construction routière, mais aussi dans la démolition et le recyclage.
Conclusion : d'un segment de niche à une application standard
La démonstration à l'IFAT a montré : le recyclage de l'asphalte est techniquement mature et économiquement viable. L'investissement se rentabilise avec une utilisation constante dans 5 à 6 ans. La logistique est décisive : plus les trajets sont courts, plus le rendement est élevé.
Kleemann et le groupe Wirtgen misent sur des solutions mobiles. Cela correspond au marché : la flexibilité devient plus importante que le débit maximal. Pour les entreprises de construction qui gèrent plusieurs chantiers en parallèle, c'est la bonne stratégie.
Celui qui investit maintenant profite des exigences croissantes et de la demande en expansion. Le recyclage de l'asphalte n'est plus une tendance, mais un standard.
