Liebherr France SAS a mis en service début 2026 un nouveau banc d'essai pour pelles chenillées sur son site de Colmar, en France. L'investissement s'élève à près de 2,5 millions d'euros et s'inscrit dans une démarche d'amélioration continue visant à optimiser les performances et la robustesse des machines. L'installation permet de simuler le vieillissement accéléré des structures de pelles : avec un coefficient de 17, une heure d'essai équivaut à 17 heures d'exploitation réelle sur chantier. Cette proximité directe avec les équipes d'ingénieurs réduit les délais entre l'identification d'un problème et la mise en œuvre de solutions.

Un outil stratégique pour la validation structurelle

Le banc d'essai reproduit avec précision les conditions de travail sur chantier : vibrations, torsions, chocs et flexions. Les machines subissent une série de tests intensifs basés sur des données collectées lors d'exploitations réelles chez différents clients et dans de nombreuses applications. Cette reproductibilité idéale des procédures d'essai permet d'optimiser les phases de développement structurel avant validation finale par des essais en conditions réelles. L'installation comprend une piste de roulement et une tranchée à l'intérieur d'un hall fermé. Un mur en béton équipé d'éléments antibruit de six mètres de hauteur garantit le respect des normes acoustiques en vigueur dans la zone industrielle où Liebherr France SAS est implanté.

Quelle contribution au développement des machines autonomes ?

L'installation joue un rôle moteur dans le développement de l'autonomie des engins. Les tests étant répétables à volonté, les machines utilisées sur le banc d'essai sont équipées pour fonctionner de manière autonome. Le banc fonctionne sans présence directe de personnel. Le pilotage et la surveillance des procédures d'essai s'effectuent à distance depuis une salle de contrôle externe, un système de caméras offrant aux techniciens un contrôle visuel continu.

La sécurité de l'installation repose sur une combinaison de mesures complémentaires :

  • Dispositifs de protection physique : zone sécurisée, système de portail
  • Systèmes électriques et électroniques : capteurs, détecteurs d'ouverture, capteurs laser
  • Solutions informatiques : localisation GPS des machines empêchant toute sortie non autorisée du terrain par les engins autonomes

Cette combinaison permet à Liebherr de tester en continu ses algorithmes d'autonomie dans un environnement contrôlé, accélérant ainsi le passage vers des pelles chenillées capables de fonctionner sans opérateur dans certaines configurations de chantier.

Construction et mise en service : neuf mois d'études, sept mois de travaux

Le projet a été initié par la direction technique et piloté par le département essais. La conception du banc d'essai a nécessité neuf mois de planification, suivis de sept mois de construction. Une grande partie des ensembles mécaniques en acier utilisés lors de la construction a été fabriquée en interne, mobilisant le savoir-faire des équipes de production du site de Colmar. Cette approche interne a permis de maîtriser les coûts et de garantir la compatibilité avec les processus industriels existants sur le site alsacien, qui combine développement et production de pelles hydrauliques.

Contexte et enjeux stratégiques dans un marché sous pression

L'investissement de Colmar s'inscrit dans un contexte où les constructeurs doivent réduire les délais de développement tout en augmentant la fiabilité de leurs machines. Les normes d'émissions de plus en plus strictes, la montée en puissance de l'électrification et la demande croissante pour des engins connectés et partiellement autonomes obligent les fabricants à accélérer leurs cycles d'innovation. Un banc d'essai interne, situé directement sur le site de développement, constitue un levier de réactivité face aux concurrents qui sous-traitent une partie de leurs validations ou s'appuient sur des infrastructures externes.

Le coefficient d'accélération de 17 offre à Liebherr la possibilité de détecter précocement les points faibles structurels et de raccourcir considérablement les boucles d'amélioration. Cette capacité à valider rapidement les modifications de conception avant passage sur chantier réel réduit le risque de rappels coûteux ou de défaillances en exploitation. Dans un marché où la réputation de robustesse conditionne directement les décisions d'achat des entreprises de terrassement et de génie civil, cette infrastructure devient un atout concurrentiel.

Implications pour l'autonomisation du parc européen

Si les tombereaux rigides autonomes sont déjà en service série dans les exploitations minières, l'autonomisation des pelles chenillées reste un chantier complexe. Les cycles de travail variables, la diversité des sols et la proximité fréquente avec d'autres équipements ou opérateurs rendent la validation des algorithmes plus exigeante que pour des engins circulant sur circuits fermés. Le banc d'essai de Colmar permet de soumettre les systèmes de commande à distance et de perception (capteurs laser, caméras) à des milliers d'heures simulées en quelques mois, accélérant la maturité des solutions avant déploiement commercial.

Cette installation complète d'autres initiatives du groupe Liebherr en matière de machines autonomes, notamment dans le domaine minier où plusieurs modèles de pelles de très grande capacité sont déjà équipés de systèmes d'assistance avancée. Le transfert de ces technologies vers les gammes de moyennes et petites tonnages, destinées aux chantiers européens de génie civil, passe par une validation intensive en conditions contrôlées — précisément ce que le banc colmarien permet.

Quelle portée pour le site alsacien ?

Colmar est l'un des centres de compétence historiques de Liebherr pour les pelles sur chenilles. L'investissement de 2,5 millions d'euros dans une infrastructure de test de pointe réaffirme le positionnement stratégique du site dans le réseau industriel du groupe. Il renforce également l'attractivité du site pour les ingénieurs spécialisés en mécanique des structures et en automatisation, deux compétences clés pour la prochaine génération de pelles hydrauliques.

Le recours à une fabrication interne pour une grande partie des composants du banc d'essai traduit la volonté de capitaliser sur les savoir-faire locaux et de maintenir une autonomie industrielle maximale. Cette approche limite la dépendance à des sous-traitants externes et raccourcit les délais de mise en service en cas d'adaptation ou d'extension future de l'installation.

En réduisant le temps entre identification d'un problème structurel et déploiement d'une solution validée, le banc d'essai de Colmar contribue à accélérer la mise sur le marché de nouvelles variantes de pelles et à fiabiliser les évolutions techniques, deux leviers essentiels dans un environnement réglementaire et technologique en mutation rapide.

Sources