Der Göppinger Anlagenbauer Kleemann rüstet seine mobilen Brechanlagen und Siebanlagen für den Nachhaltigkeits-Shift um. Im Fokus: Elektrifizierung der Antriebe, intelligente Energieoptimierung und reduzierte Betriebskosten. Doch wie konkret sind die Verbesserungen für Recycling- und Abbruchbetriebe? Und wo liegen die Grenzen der aktuellen Technologie?

Elektroantrieb statt Diesel: Was sich auf der Baustelle ändert

Kleemann bietet seit einiger Zeit für mehrere Baureihen elektrische Antriebsoptionen an. Die Anlagen können entweder rein über Netzanschluss oder im Hybrid-Modus mit Diesel-Generator betrieben werden. Der Vorteil: Auf Baustellen mit Stromanschluss entfällt der Dieselverbrauch komplett. Das senkt nicht nur die Betriebskosten, sondern erfüllt auch verschärfte Emissionsvorgaben in Innenstädten und Umweltzonen.

Ein typischer mobiler Backenbrecher wie der MC 120 Z PRO verbraucht im Dieselbetrieb rund 25 bis 30 Liter pro Stunde. Im Elektromodus sinken die Energiekosten auf etwa 60 bis 80 kWh. Bei einem Strompreis von 0,25 Euro pro kWh liegen die Betriebskosten bei 15 bis 20 Euro pro Stunde – gegenüber 35 bis 42 Euro im Dieselbetrieb. Die Ersparnis: rund 50 Prozent.

Doch der Elektroantrieb hat Grenzen. Ohne Netzanschluss braucht die Anlage einen Diesel-Generator. Dann entfällt die Emissionsreduktion vor Ort. Und: Der Aufwand für Kabelverlegung und elektrische Infrastruktur ist nicht zu unterschätzen. Für mobile Einsätze im Steinbruch oder auf wechselnden Baustellen bleibt Diesel oft die praktikablere Lösung.

Intelligente Steuerung: Weniger Leerlauf, mehr Durchsatz

Neben der Elektrifizierung setzt Kleemann auf digitale Steuerungssysteme. Die SPECTIVE-Plattform vernetzt die Anlagen und steuert sie je nach Materialfluss und Füllstand automatisch. Das System erkennt Leerlaufphasen und drosselt die Drehzahl oder schaltet Aggregate ab. Das spart Energie – egal ob Diesel oder Strom.

Ein Beispiel: Der Prallbrecher MR 130 Z EVO2 arbeitet mit einem adaptiven Brechspalt. Die Steuerung passt den Spalt je nach Material und gewünschter Korngröße automatisch an. Das erhöht den Durchsatz um bis zu 15 Prozent und reduziert den Verschleiß an Brechplatten. Für den Betreiber bedeutet das: längere Standzeiten, weniger Wartung, höhere Auslastung.

Die Vernetzung über Telematik ermöglicht zudem Ferndiagnose und vorausschauende Wartung. Kleemann kann Verschleißzustände remote auslesen und Serviceeinsätze planen, bevor es zu Ausfällen kommt. Das minimiert ungeplante Stillstandzeiten – ein zentraler Kostenfaktor auf der Recyclingbaustelle.

Hybridantrieb als Zwischenlösung

Für Betriebe, die nicht auf Elektro umsteigen wollen oder können, bietet Kleemann Hybridlösungen. Die Anlagen kombinieren Dieselmotor mit elektrischem Antrieb für einzelne Aggregate wie Förderbänder oder Siebe. Der Diesel läuft nur noch für den Brecher, die restlichen Komponenten werden elektrisch versorgt. Das senkt den Kraftstoffverbrauch um rund 20 bis 30 Prozent.

Der Nachteil: Die Investitionskosten steigen. Ein vollhybridisierter Prallbrecher kostet rund 15 bis 20 Prozent mehr als das reine Dieselmodell. Die Amortisation hängt stark von den Einsatzbedingungen ab. Bei Vollauslastung und hohen Dieselpreisen rechnet sich die Technologie nach etwa 3.000 bis 4.000 Betriebsstunden. Bei wechselnden Einsatzorten und moderater Auslastung kann es deutlich länger dauern.

Nachhaltigkeit in der Praxis: Mehr als nur Emissionen

Kleemann bewirbt die neuen Anlagen als nachhaltigen Beitrag zur Branchentransformation. Doch Nachhaltigkeit auf der Baustelle bedeutet mehr als nur CO₂-Reduktion. Entscheidend sind auch Materialeffizienz, Verschleißoptimierung und Recyclingfähigkeit der Maschinen selbst.

Die neuen Baureihen setzen auf modulare Bauweise. Verschleißteile wie Brechplatten, Siebbeläge und Förderbänder sind einfach zu tauschen. Das verlängert die Lebensdauer der Anlagen und reduziert den Bedarf an Ersatzmaschinen. Zudem nutzt Kleemann zunehmend recycelte Stähle und verschleißfeste Beschichtungen, die den Materialeinsatz senken.

Doch ein Problem bleibt: Die Entsorgung ausgedienter Anlagen. Elektromotoren und Steuerungselektronik enthalten seltene Erden und Kunststoffe, die schwer zu recyceln sind. Hier fehlt noch eine durchgängige Kreislaufstrategie. Während Kleemann auf Messen seine Recycling-Kompetenz präsentiert, bleibt die Frage offen, wie die eigenen Maschinen am Lebensende verwertet werden.

Vergleich zur Konkurrenz: Wo steht Kleemann?

Kleemann gehört zur Wirtgen Group und profitiert von der Entwicklungskapazität des Konzerns. Die elektrischen Antriebsoptionen sind im Markt etabliert, aber nicht einzigartig. Auch Metso und Sandvik bieten elektrifizierte Brechanlagen an.

Der Unterschied liegt im Detail. Kleemann setzt auf kompakte, mobile Lösungen für den europäischen Markt. Metso fokussiert auf Großanlagen für Steinbrüche und Bergbau. Sandvik positioniert sich als Technologieführer bei der Automatisierung und Fernsteuerung. Wer den besten ROI bietet, hängt vom konkreten Einsatzfall ab.

Für kleine und mittlere Recyclingbetriebe ist Kleemann oft die praktikabelste Wahl. Die Anlagen sind kompakt, schnell aufgebaut und lassen sich mit Standard-Tiefladern transportieren. Für Großbetriebe mit stationären Aufbereitungsanlagen sind die Lösungen von Metso und Sandvik oft leistungsfähiger – aber auch deutlich teurer.

Fazit: Evolution statt Revolution

Kleemann liefert mit den elektrifizierten Brech- und Siebanlagen keine disruptive Innovation, sondern solide Weiterentwicklung bewährter Technik. Die Elektroantriebe senken Betriebskosten und Emissionen – aber nur dort, wo Netzanschluss verfügbar ist. Die intelligente Steuerung bringt echte Effizienzgewinne, aber die Investitionskosten sind hoch.

Für Betriebe, die langfristig planen und Zugang zu elektrischer Infrastruktur haben, lohnt sich der Umstieg. Wer flexibel und mobil bleiben muss, fährt mit Diesel oder Hybrid besser. Die Nachhaltigkeitswende bei Kleemann ist real – aber sie braucht noch Zeit, bis sie flächendeckend auf der Baustelle ankommt.

Wer mehr über die digitale Transformation der Baubranche erfahren will, findet Details im Themen-Portal zur Elektrifizierung der Baustelle. Dort werden auch die Herausforderungen bei der Ladeinfrastruktur und den Gesamtbetriebskosten beleuchtet.