Kleemann ouvre de nouvelles voies en Suède avec un train d'installation entièrement électrique. Le spécialiste des installations de concassage mobiles, qui appartient au groupe Wirtgen Group, teste pour la première fois une chaîne de traitement complètement raccordée au réseau en fonctionnement continu. Le signal : l'électrification atteint également les carrières et les centres de recyclage dominés par le diesel.

Train d'installation entièrement électrique : trois machines, un câble d'alimentation

L'application pratique suédoise comprend trois machines : un concasseur à mâchoires mobile, un concasseur à percussion et une installation de criblage. Les trois unités fonctionnent sur raccordement secteur, sans moteur diesel. Les installations traitent la pierre directement à la carrière – une tâche classique pour les concasseurs mobiles, jusqu'à présent résolue presque exclusivement avec un entraînement diesel.

La différence décisive : le fonctionnement électrique élimine les émissions directes sur le site. Pour les exploitants en Scandinavie avec des normes environnementales strictes et une forte proportion d'énergies renouvelables dans le réseau électrique, c'est un avantage mesurable. Les machines fonctionnent plus silencieusement, ne produisent pas d'émissions et réduisent les coûts d'exploitation grâce à l'électricité moins chère par rapport au diesel.

Kleemann comme pionnier de l'électrification : pourquoi précisément les installations de concassage ?

Les installations de concassage sont des consommatrices d'énergie. Un concasseur mobile dans une carrière consomme entre 150 et 400 litres de diesel par jour selon le débit. À un prix d'environ 1,50 euro par litre, les coûts quotidiens s'élèvent à 225 à 600 euros – pour le carburant seul. S'ajoutent les coûts d'entretien des moteurs diesel, des filtres et de l'épuration des gaz d'échappement.

Le fonctionnement électrique réduit considérablement ces coûts. Les tarifs de l'électricité pour les clients industriels en Suède sont d'environ 0,15 euro par kWh. Un concasseur électrique de 200 kW consomme environ 1 600 kWh par poste de huit heures en fonctionnement à pleine charge – coûts d'électricité : 240 euros. Par rapport aux 450 euros de coûts diesel pour une performance comparable, c'est un avantage de plus de 45 pour cent.

Kleemann mise depuis des années sur des concepts d'entraînement hybrides et électriques. L'installation mobile de concassage à percussion Mobirex MR 110 Z EVO2 est déjà disponible avec raccordement secteur. L'essai suédois va un pas plus loin : ici, toute la chaîne de processus fonctionne électriquement – du concassage primaire au concassage secondaire jusqu'à la classification.

Défis techniques : stabilité du réseau et puissance de raccordement

Un train d'installation entièrement électrique impose des exigences élevées à l'infrastructure. Les trois machines nécessitent ensemble une puissance de raccordement d'environ 500 kW. Cela correspond à la consommation électrique de 150 maisons individuelles. Toutes les carrières ne disposent pas d'un raccordement réseau aussi performant.

En Suède, l'essai bénéficie d'une infrastructure de réseau électrique bien développée. De nombreuses carrières et gravières sont situées dans des régions avec un approvisionnement stable. C'est différent dans les zones reculées : ici, les générateurs diesel ou les solutions hybrides restent pour l'instant la seule option.

Le groupe Wirtgen développe en parallèle des solutions de stockage par batterie. Un stockage tampon d'une capacité de 500 kWh pourrait amortir les pics de charge et permettre le fonctionnement de l'installation même avec des raccordements réseau plus faibles. La technologie est disponible, les coûts sont encore élevés : un stockage de 500 kWh coûte environ 200 000 euros.

Résultats pratiques de Suède : ce que montre l'essai

L'exploitation continue suédoise fournit les premières données fiables. Les machines fonctionnent depuis plusieurs semaines en fonctionnement complet, traitant plusieurs centaines de tonnes de pierre par jour. Kleemann collecte des données sur la consommation énergétique, la disponibilité et l'effort d'entretien.

Premiers résultats : l'effort d'entretien diminue de manière mesurable. Les entraînements électriques ne nécessitent pas de vidange d'huile, pas de filtre à particules diesel, pas de catalyseurs SCR. Les intervalles d'entretien s'allongent, les temps d'arrêt se réduisent. Pour les exploitants avec des fenêtres d'entretien limitées, c'est un avantage clair.

Les émissions sonores sont nettement inférieures à celles des installations fonctionnant au diesel. Un concasseur à mâchoires électrique atteint environ 85 dB(A) à dix mètres de distance – un modèle diesel atteint 95 dB(A). Ce n'est pas seulement plus agréable pour les opérateurs de machines, mais élargit également les périodes d'utilisation dans les zones sensibles au bruit.

Calcul des coûts pour les exploitants : quand l'électrification se rentabilise-t-elle ?

Les coûts d'investissement pour les installations de concassage électriques sont environ 15 à 20 pour cent plus élevés que ceux des modèles fonctionnant au diesel. Un concasseur à mâchoires mobile de 200 kW coûte environ 450 000 euros en version diesel, la version électrique coûte environ 530 000 euros. Les coûts supplémentaires : 80 000 euros.

Avec une exploitation de 2 000 heures par an et une économie de coûts de 25 euros par heure d'exploitation (carburant et entretien), les coûts supplémentaires se rentabilisent en environ 1,6 ans. Avec une utilisation intensive de 3 000 heures par an, le temps d'amortissement se raccourcit à moins de douze mois.

S'ajoutent les possibles aides au financement pour les machines de construction sans émissions. En Suède, il existe des subventions jusqu'à 30 pour cent des surcoûts pour les machines de construction électriques. Cela réduit considérablement l'obstacle à l'investissement.

Effets sur le marché : que signifie cela pour les petites et moyennes entreprises et les grands exploitants ?

Pour les entreprises de recyclage de taille moyenne et grande, l'électrification devient une question stratégique. Ceux qui opèrent dans les zones urbaines bénéficient d'émissions réduites et de permis d'exploitation étendus. Ceux qui travaillent dans les régions avec de l'électricité verte bon marché réduisent considérablement les coûts d'exploitation.

Les grandes carrières et les carrières de pierre avec un site fixe peuvent supporter l'investissement dans un raccordement réseau performant. Pour les opérations mobiles avec des changements de site fréquents, le moteur diesel reste pour l'instant la solution plus flexible. Les concepts hybrides – électrique sur le site principal, diesel pour les opérations mobiles – deviennent un compromis pour de nombreux exploitants.

L'essai en Suède montre : la technologie fonctionne. La question n'est plus si, mais quand l'électrification devient rentable. Les exploitants avec des heures d'exploitation élevées, un accès à l'électricité bon marché et des aides au financement peuvent déjà fonctionner électriquement de manière économique aujourd'hui.

Perspectives : Kleemann élargit son portefeuille électrique

Kleemann prévoit d'élargir son offre électrique. D'autres modèles des gammes Mobicat et Mobirex doivent devenir disponibles avec raccordement secteur. En parallèle, le groupe Wirtgen travaille sur des solutions par batterie pour les opérations éloignées du réseau.

L'essai pratique suédois est une étape importante vers des chaînes de traitement entièrement électriques. Pour l'industrie, c'est un signal : la transformation du diesel au réseau électrique est réalisable – même en exploitation de poids lourds. Ceux qui investissent maintenant sécurisent les avantages en termes de coûts d'exploitation et de bilan environnemental.

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